企业名称

序号

规范要求

是否符合

（是/否）

若否，请说明原因

1

环境管理台账分别记录设施基本情况、设施运行情况、污染物排放情况、主要药剂添加情况等日常运行信息和污染治理设施的运行维修维护情况。

2

脱氰处理车间应采取水泥硬化等防腐、防渗（漏）措施，设防渗（漏）事故池。事故池有效容积应满足相关设计规范要求。脱氰处理过程中产生的废水应优先循环利用。

3

氰渣处置场的选址应符合环境保护法律法规和相关法定规划要求，场址的位置及周围人群的距离满足环境影响评价要求。

4

氰渣或氰化尾矿浆排入尾矿库后，其产生的渗滤液或上清液应优先回用于生产。氰渣利用和处置过程中废水的排放符合GB 8978或地方污水排放标准的相关要求，废气的排放应符合GB 16297或地方大气污染物排放标准的相关要求。

5

闭库的氰渣尾矿库、堆浸场处置场按照相关规定进行闭库设计、竣工验收并承担复垦义务。闭库后的生态环境保护与恢复治理应符合HJ 651的技术要求。

6

金精矿氰渣贮存场所具有通风、透光等自然降解条件，并具备防扬尘、防雨、防渗漏等措施。

7

氰化尾矿浆进入脱氰处理车间之前采用密闭管路方式输送，管路外部有防漏设施或应急池。

8

采用重型自卸货车、铰接列车、半挂车等汽运方式企业外运输时，氰渣应单独运输，并满足符合下列规定：

a）汽车运输过程应采取防扬尘、防雨、防渗（漏）措施。汽车运输可采用聚氯乙烯阻燃防水布等防渗（漏）材料对运输工具车厢进行四周和底部防渗。运输车辆应配备防雨设施，并保证运输过程全程覆盖，避免扬尘，防止雨水淋入。运输车辆离开氰渣场地前应对车身进行清洗，清洗后废水应收集后规范化处置；

b）采用聚氯乙烯阻燃防水布及篷布时，应满足BB/T 0037的质量要求；

c）装载的氰渣应低于运输车辆厢体100 mm；

d）氰渣装卸、转运作业场所的粉尘及空气中氰化物浓度满足GBZ 2.1的要求，雨天禁止露天装卸；

e）企业外运氰渣时应选择适宜的运输路线，应避开水源地、名胜古迹等敏感点。无法避开的，跨水源地时应选择有雨水收集系统的桥梁。

9

尾矿库采用防渗设计，并符合以下规定：

a）采用粘土防渗时，防渗层渗透系数不低于1.0×10^-7cm/s，且厚度不小于1.5 m；

b）采用高密度聚乙烯膜复合衬层进行防渗时，高密度聚乙烯膜厚度不小于1.0 mm，并满足CJ/T 234规定的技术指标要求。高密度聚乙烯膜铺设与焊接过程，应满足CJJ 113相关技术要求。在施工完毕后，应对高密度聚乙烯膜进行完整性检测。

10

进入尾矿库处置的氰渣或氰化尾矿浆中总铜、总铅、总锌、总砷、总汞、总镉、总铬、铬（六价）低于GB 18598入场填埋污染控制限值要求，且根据HJ/T 299制备的浸出液中氰化物（以CN^-计）按照HJ 484总氰化物测定方法得到的值不大于5 mg/L。

11

在近五年年均降雨量平均值小于300 mm且蒸发强度大于1500 mm的区域，氰渣在尾矿库内采用强化自然降解法进行处理处置，并符合以下规定：

a）总铜、总铅、总锌、总砷、总汞、总镉、总铬、铬（六价）应低于GB18598入场填埋污染控制限值要求，且根据HJ/T 299制备的浸出液中氰化物（以CN^-计）按照HJ 484 总氰化物测定方法得到的值不大于10 mg/L；

b）在进行翻堆、碾压、晾晒等日常操作中，应采取防扬尘措施；

c）氰渣含水率不得大于22%。强化自然降解处置场应分区域分层进行晾晒处置，每层厚度不超过500 mm，晾晒时间不低于20天。

12

堆浸场防渗技术要求满足《黄金行业氰渣污染控制技术规范》第6.1条。

13

堆浸生产结束前，堆浸尾渣进行倒堆作业时符合以下规定：

a）倒堆前应持续对堆浸体进行淋洗处理；

b）淋洗液中氰化物（以CN^-计）根据HJ 484易释放氰化物测定方法得到的值不大于0.2 mg/L，并且铜、铅、锌、砷、汞、镉、铬（六价）浓度低于GB 3838规定的所在地水域功能类别的相应指标限值时，可停止淋洗，进行倒堆作业；

c）用于处置倒堆后氰化尾渣的场地应符合GB 18599中I类场的规定。

14

堆浸生产结束后，堆浸尾渣可在原位关闭作业。关闭作业后持续对堆浸尾渣产生的渗滤液进行收集、回用，如需排放应符合《黄金行业氰渣污染控制技术规范》第4.6条废水排放的要求。

15

进入堆浸场进行原位关闭作业的金矿石氰化尾渣、金精矿氰化尾渣需满足《黄金行业氰渣污染控制技术规范》第6.2条的技术要求。

16

氰渣回填之前进行脱氰处理，并符合以下要求：

a）氰化尾矿浆应先采用固液分离洗涤法进行脱氰处理；

b）固液分离洗涤后的滤渣应采用臭氧氧化法、过氧化氢氧化法等不易产生二次污染的方法进行深度脱氰处理；

c）不应采用因科法、氯氧化法和降氰沉淀法对回填氰渣进行脱氰处理。

17

利用氰渣作为回填骨料的替代原料时，根据HJ/T 299制备的浸出液中氰化物（以CN^-计）按照HJ 484易释放氰化物测定方法得到的值应低于GB/T 14848规定的回填所在地地下水质量分类的相应指标限值。

18

氰渣水泥窑协同处置的投加位置为窑尾烟室/分解炉时，投加氰渣中总氰化物（以CN^-计）根据HJ 745测得的值不高于1500 mg/kg，投加氰渣总量占水泥熟料比例小于15%。

19

氰渣水泥窑协同处置的投加位置为生料磨时，入窑生料中总氰化物（以CN^-计）根据HJ 745测得的值不高于3g/t-熟料。

20

氰渣水泥窑协同处置同时满足GB 30485、HJ 662的相关要求。

21

氰渣作为有色金属、稀贵金属、黑色金属冶炼的替代原料时，其总氰化物（以CN^-计）根据HJ 745测得的值不得高于1500 mg/kg。

22

按照HJ 819和有关法律规定，建立企业监测制度，制定监测方案，对污染物排放状况及其对周边环境质量的影响开展自行监测，保存原始监测记录，并按照信息公开管理办法公布监测结果。

23

对尾矿库处置及回填利用氰渣的脱氰处理效果进行采样监测。

24

氰渣尾矿库处置的采样点位设置在进入尾矿库之前或脱氰处理车间排口；进行回填利用的，采样点位设置在进入露天采坑之前或脱氰处理车间排口。

25

氰化物每8小时（或一个生产班次）监测一次，每次样品数量应不少于10份，每份样品不小于0.5kg，混合均匀后进行分析测定；总铜、总铅、总锌、总砷、总汞、总镉、总铬、铬（六价）等其他污染物每月测定一次，固定采样周期，每次采样数量应不少于10份，每份样品不小于0.5kg，混合均匀后进行分析测定。

26

符合倒堆要求淋洗液的判定方法按以下要求执行：

a）24小时内采集样品数量不少于10个，采样时间间隔大于1小时；

b）监测指标和分析方法参照7.2 b）执行；

c）淋洗液样品的超标率不超过20%，且超标样品监测结果的算术平均值不超过控制指标限值的120%。

27

尾矿库、堆浸场投入使用之前，监测地下水背景值。

28

尾矿库、堆浸场按照以下要求布设地下水监测点：

a）本底井，一眼，设在处置场地下水流向上游30～50m处；

b）污染扩散井，两眼，分别设在垂直处置场地下水走向的两侧各30～50m处；

c）污染监视井，两眼，分别设在处置场地下水流向下游30m、50m处。

29

对地下水监测频次符合以下要求：

a）利用尾矿库、堆浸场（含处置倒堆后氰化尾渣的场地）对氰渣进行处置的第一年，采样频次每月至少取样一次；第一年后，采样频率为每季度至少一次；

b）闭库后，企业应继续监测地下水，采样频次至少每半年一次；

c）发现地下水水质出现异常时，企业应加大监测频次，查出原因后按照本标准10.1规定的应急预案要求进行应急处置。

30

地下水监测因子至少包括：氰化物、铜、铅、锌、砷、汞、镉、铬（六价）

31

针对氰渣收集、贮存、运输、脱氰处理、利用和处置等全过程进行环境风险评估和应急资源调查，制定突发环境事件的应急预案。利用尾矿库处置氰渣的企业按照HJ 740及《尾矿库环境应急预案编制指南》的要求编制尾矿库应急预案，定期开展培训和演练。

32

氰化车间、氰渣脱氰处理车间应设置应急池。

33

利用尾矿库、堆浸场对氰渣进行处置时，在尾矿库、堆浸场地下水流向的下游设置渗滤液收集池及应急处理设施。